История фанеры

ОТ ДРЕВНЕГО ЕГИПТА ДО СЕРЕДИНЫ ХХ ВЕКА

Фанера была известна людям еще на заре цивилизации. Самый старый, полуистлевший кусок фанеры, относящийся примерно к 2600 г. до н. э., найден в Египте в одной из усыпальниц члена семьи фараона третьей династии Джосера. Алебастровый саркофаг был обшит изнутри шестислойной фанерой. Слои древесины толщиной 4 мм скреплялись деревянными гвоздиками и чрезвычайно плотно прилегали друг к другу. Как и в современной фанере, расположение слоев было взаимно перпендикулярным!

1.jpg
Ларец из гробницы Тутанхамона. Египет, 1332 год до н. э

Судя по найденным в Египте артефактам, начиная с 1750 года до н. э. технология фанерования получила широкое распространение. В Египте того времени не было ни больших лесов, ни высоких деревьев. Местные акация, можжевельник, платан и деревья других пород с древесиной в основном низкого качества могли распиливаться только на небольшие доски. Ценимое египтянами черное дерево ввозились из Восточной Африки, а кедр и сосна – из Ливана. Стоимость древесины была очень высокой, именно это в конечном счете и заставило древних мастеров использовать технологию фанерования. Производство было очень трудоемким – слои фанеры изготавливались вручную путем продольной распиловки стволов тонкими (0,5–1,5 мм толщиной) медными пилами с треугольными зубьями. В найденных произведениях искусства египетских краснодеревщиков толщина слоев древесины составляла менее 3 мм, и они уже были соединены клеем. Этот клей изготавливался из содержащих желатин продуктов животного происхождения: костей, кож, сухожилий и хрящей.

2.jpg
Изготовление шпона пилением. Европа, начало XVII века

Впоследствии метод фанерования стали использовать в Древнем Риме и Греции. Известно, что и древние китайцы применяли подобную технику при производстве мебели. В этих странах так же, как и в Египте, постоянно ощущался дефицит древесины ценных пород. Она завозилась издалека и была очень дорогой.

Значительно позже технологию производства фанеры освоили в Европе. Мебель, изготовленная французскими мастерами в XV–XVI веках для украшения королевских и дворянских замков, очень часто фанеровалась тонкими дощечками из ценных и редких пород красного и черного дерева. Подобная мебель стоила немало, но все-таки была дешевле изготовленной из цельной древесины, поэтому пользовалась большим спросом и была доступна среднему классу нарождающейся буржуазии. Со временем появилась необходимость в совершенствовании технологии и оборудования производства фанеры, так как вплоть до конца XVIII века шпон изготавливали вручную, а потому цена фанеры была высокой, а ее качество оставляло желать лучшего.

3.jpg
Станок братьев Мундинг для изготовления шпона пилением. Австрия, 1800 год

Попытки механизировать процесс производства шпона предпринимались еще в начале XVIII века. Первый английский патент, относящийся к производству шпона, был предоставлен в 1635 году Саре Джером и Уильяму Уэббу, за «двигатель для резки древесины в тонкие чешуйки» для изготовления бандажей, ножен для мечей и т. п.

Однако, несмотря на то что производство фанерованной мебели значительно выросло и требовалось все больше качественного шпона, период с 1700 по 1830 год был временем расцвета ручного пиления и использования ручного резака для получения шпона.

Растущий спрос на декоративную мебель состоятельных аристократов, среднего класса и священнослужителей крупных городов в XIX веке привел к изменениям в технике для изготовления шпона.

В Вене того времени было много богачей, которые хотели обставить свои дома мебелью, изготовленной из шпона ценных пород древесины, и австрийцы Алоис и Мартин Мундинг еще в 1800 году стали использовать машину для резки шпона. Этот деревообрабатывающий «бегемот» имел длину 6 м и высоту более 3 м. Двое рабочих управляли им с помощью педалей. При изготовлении шпона на таком станке древесная стружка и опилки составляли четверть или даже половину первоначального объема распиливаемой заготовки.

4.jpg
Горизонтальный строгальный станок Арбея. Франция, 1875 год

В 1806 году выдающийся английский инженер французского происхождения Марк Исамбард Брунель получил британский патент на строгальный станок с ручным приводом. Этот станок стал прообразом современных строгальных станков с горизонтально движущимся ножом. Станок хорошо резал прямослойную древесину красного дерева, но при строгании плотного палисандра потерпел полное фиаско. В дальнейшем Брунель отказался от принципа изготовления шпона строганием, сосредоточившись на создании станка для раскроя древесины с помощью циркулярной пилы сегментного типа. Разработанный им станок, оснащенный паровой машиной мощностью 16 л. с., позволял распиливать доски из красного дерева и палисандра на шпон толщиной всего 1/16 дюйма (1,6 мм). Станки Брунеля успешно использовались на заводах по производству шпона по всей Великобритании. На некоторых заводах было установлено больше десятка станков с пилами от 7 до 17 футов в диаметре! Производительность подобного оборудования была невысокой, так как скорость подачи не превышала четверти фута в секунду.

5.jpg
Лущильный станок, разработанный Генри Хамфри. США, 1842 год

К идее изготовления шпона способом горизонтального строгания в 1875 году вернулся французский изобретатель Арбей. Разработанные им станки позволяли изготавливать шпон толщиной 1/100 дюйма, качество поверхности было таким высоким, что шлифование не требовалось.

Однако настоящий прорыв в технологии производства фанеры был сделан только после изобретения технологии резания вращающегося бревна (чурака) ножом, движущимся поступательно к оси вращения. Общепризнанный приоритет технологии роторной резки шпона или лущения – за российскими инженерами начала XIX века. В отчете, опубликованном в Великобритании в 1817 году, было сказано, что российский изобретатель в Санкт-Петербурге сделал станок, который производит «листы фанеры около ста футов в длину и четыре, пять или даже больше в ширину».

Похожую машину в Англии в 1818 году запатентовал Генри Фаверир. О практическом применении машины Фаверира ничего не известно. Через некоторое время подобный станок был разработан в США и как «улучшенный роторный резак шпона, приводимый в движение паром», использовался промышленником Ричардсоном в Филадельфии в 1825 году.

Интересно, что конструкция и узлы современных лущильных станков по сути идентичны конструкции и узлам станков, разработанных еще в середине XIX века. Например, на рисунке к патенту, выданному в 1842 году Генри Хамфри, можно видеть подвижный суппорт с закрепленным ножом, обжимной и поддерживающий ролики, подрезные ножи и т. д.

6.jpg
Стол из фанеры, облицованной шпоном махагони. Франция, XIX век

В 1843 году в энциклопедической статье (Penny Cyclopedia, 1843) резка шпона описывалась так: «В России с помощью строгальной машины изготавливают шпон, который настолько тонок, что может использоваться для книжных переплетов, причем лента шпона сто футов в длину была нарезана этой машиной в течение трех минут».

Лондонский журнал Mechanic’s magazine в статье, опубликованной в 1848 году, отмечал значительное преимущество роторной резки по производительности перед другими способами изготовления шпона. В статье описывалась машина, которая могла нарезать рулон кленового шпона длиной 300 футов и шириной 3 фута из бревна диаметром 20 дюймов.

7.jpg
8.jpg
Прототип подвесной железной дороги Альфреда Эли Бича, изготовленный из фанеры. США, 1867 год вверху – общий вид; снизу – вагон, вмещающий 10 пассажиров

Однако технология роторной резки шпона получила признание не сразу. Автор словаря производств Джордж Додд в 1860 году писал: «Хотя при изготовлении шпона в Англии пилами Брунеля расходуется больше древесины, этот способ дает более качественный шпон, чем роторный метод, получивший распространение на континенте».

Повышению качества шпона роторной резки способствовало внедрение предварительного замачивания бревен для смягчения древесины. Вероятным новатором был француз Гаранд, придумавший этот метод в 1860 году. Вскоре замачивание, в том числе и в горячей воде, стало применяться повсеместно, хотя и влияло на цвет шпона.

Споры о качества шпона, получаемого различными способами, продолжались во второй половине XIX века. Известный английский инженер Чарльз Хольцзаффель предположил, что шпон, полученный роторной резкой, будет скручиваться и расщепляться. С другой стороны, корреспондент издания Universal Decorator отмечал, что шпон, полученный лущением, вызовет настоящий бум производства мебели.

Считается, что первый патент на фанеру в том виде, в каком она выпускается сегодня, был выдан Джону К. Майо в 1865 году. Однако сделанное им изобретение кануло в Лету, так как Майо не пытался получить коммерческую выгоду от его использования.

Машинное производство шпона позволило значительно снизить стоимость фанеры, многократно повысить качество материала, которое существенно превосходило качество фанеры ручного изготовления и выпускать мебель по доступным ценам.

Хотя в те времена фанера использовалась преимущественно для изготовления мебели, были и попытки применять ее в весьма необычных проектах. Так, удивительно смелая даже по нынешним временам идея построить в Нью-Йорке пневматический надземный метрополитен пришла в голову богатому бизнесмену и изобретателю Альфреду Эли Бичу, своего рода Илону Маску того времени. Он планировал протянуть подвесную дорогу по всему городу на столбчатых опорах либо прикреплять ее к стенам зданий. Прототип дороги длиной 107 футов в виде формованной фанерной трубы был продемонстрирован в 1867 году в большом выставочном зале американского института в Нью-Йорке. Установленные на обоих концах трубы гигантские вентиляторы создавали напор воздуха достаточный для того, чтобы посетители выставки могли ездить внутри трубы в цилиндрических вагончиках, также изготовленных из фанеры и вмещающих десять человек, туда и обратно.

Несмотря на очевидные достижения как в области оборудования и технологии производства, так и в применении, популярным строительным материалом фанера стала только в начале 1900-х годов, чему в немалой степени способствовала всемирная выставка 1905 года в американском Портленде. В этом городе был один из первых фанерных заводов США Portland Manufacturing. Владелец завода Густав Карлсон изготовил несколько образцов фанеры из местных хвойных пород, используя для нанесения клея малярные кисти, а для прессования автомобильные домкраты. Новый материал вызвал большой интерес у производителей дверей, легковых автомобилей и грузовиков, строителей. Заказы потекли рекой. К 1907 году компания установила станок для нанесения клея и ручной пресс. Производство выросло до 420 листов фанеры в день.

Наиболее технологически значимой сферой применения фанеры с 1910 по 1945 год стало самолетостроение. Прочность и легкость материала позволили проектировать и изготавливать принципиально новые, прогрессивные для того времени конструкции самолетов.

Еще в начале 1910 годов новаторские эксперименты с формованной фанерой позволили построить первый закрытый, обтекаемый фюзеляж самолета – монокок (от фр. мonocoque, означает «единая оболочка»), ставший тогда стандартом в конструировании самолетов.

Фюзеляж, сделанный по принципу монокока, состоял из внешней оболочки, изготовленной из фанеры, форма которой удерживалась несколькими внутренними поперечными переборками. Революционный по тому времени монокок, конструкция которого была несущей, имел гладкую обтекаемую форму, отличался прочностью, жесткостью и легкостью. Французский инженер Луис Бекеро в 1911 году впервые использовал фанерную монококовую конструкцию в фюзеляже гоночного моноплана Deperdussion.

9.jpg
Фюзеляж истребителя SPAD-Deperdussin представлял собой конструкцию в виде монокока, выклеенного из фанеры, и настолько легкую, что его мог спокойно переносить один рабочий. Франция, 1913 год

Позже конструкцию фюзеляжа в виде монокока из фанеры использовали авиастроители при создании самых известных и скоростных истребителей Первой мировой войны Bleriot-SPAD, Albatross D-III.

В 1930-е годы в СССР, испытывавшем острый недостаток алюминия, фанера также широко использовалась в авиастроении. Отечественные инженеры создавали из фанеры самолеты оригинальных, новаторских конструкций.

В 1928 году в Ленинградском институте инженеров путей сообщения, в студенческом самолетном кружке, возглавляемом В. Ф. Рентелем, возникла мысль построить опытный самолет из фанеры. Широкое применение фанеры в конструкции с обусловило второе название самолета: «Фанера-2». Построенные небольшой серией эти самолеты успешно эксплуатировались на местных линиях Аэрофлота, в Арктике и на Дальнем Востоке.

10.jpg
Самолет «Фанера-2», изготовленный почти целиком из фанеры. СССР, 1933 год

Фанера широко использовалась при создании боевых самолетов времен Второй мировой войны. У британского de Havilland Mosquito (DH-98), одного из самых известных самолетов того времени, был формованный фанерный фюзеляж-монокок – легкий и обтекаемый. Поэтому даже с довольно маломощными моторами он был настолько быстрым, что летал без оборонительного вооружения. Немецкие истребители ПВО просто не могли его догнать.

Интересно, что министерство авиации Великобритании хотело, чтобы на вооружение поступил самолет, изготовленный из металла, и первоначально отвергло проект. Однако конструкторы фирмы de Havilland Aircraft Company доказали, что можно создать технологичный и дешевый самолет из фанеры, используя неквалифицированный труд работников мебельных и деревообрабатывающих заводов в Великобритании, Австралии и Канаде.

11.jpg
12.jpg
Самолет de Havilland Mosquito (DH-98). Великобритания: вверху – фюзеляж-монокок из фанеры на стапеле в процессе реставрации; внизу – самолет в полете

Самым ярким примером использования фанеры в самолетостроении является транспортная летающая лодка Hughes H-4 Hercules, разработанная американской фирмой Hughes Aircraft под руководством Говарда Хьюза в 1947 году. Этот гигантский 136-тонный самолет первоначально получил прозвище Spruce Goose (дословно «Еловый гусь»). Несмотря на «хвойное» название, самолет был почти полностью построен из выклеенной по шаблону березовой фанеры. H-4 – самая большая из когда-либо построенных летающих лодок, размах ее крыла – 98 м оставался рекордным для самолетов до 2017 года. Для сравнения: у ультрасовременного Airbus A380 размах крыла «всего» 80 м.

13.jpg
Изготовленная из фанеры гигантская летающая лодка Hughes H-4 Hercules. США, 1947 год

В начале XX века конструкторы и инженеры экспериментировали с фанерой и как с материалом для производства автомобилей. Из прочной, легкой и эластичной фанеры изготавливали части кузовов автомобилей, колясок и фургонов. На использование фанеры в автомобилестроении оказали влияние разработки в технологии производства самолетов и лодок, ряд компаний работали с фанерой в нескольких областях.

Изумительный по красоте гоночный автомобиль Hispano Suiza H6C Tulipwood с открытым кузовом сигарообразной формы, мотором объемом 7982 см3 и мощностью 200 л. с. был выпущен в 1924 году. Кузов, изготовленный по авиационной технологии, с оклейкой каркаса 3-миллиметровой авиационной фанерой произвела французская авиастроительная компания Nieuport, известная своими боевыми истребителями времен Первой мировой войны.

14.jpg
Гоночный автомобиль Hispano Suiza H6C Tulipwood с кузовом из авиационной фанеры. Франция, 1924 год

Особенно часто фанера применялась при производстве недорогих автомобилей. Немецкая компания DKW использовала формованную и плоскую фанеру для изготовления кузовов семейных автомобилей. В борьбе с предубеждением о ненадежности фанеры по сравнению с металлом в DKW продемонстрировали прочность фанеры, опубликовав рекламные фотоснимки работников фабрики, которые стояли на крыше одного из серийных автомобилей. После Второй мировой войны много подобных автомобилей попало в СССР, и отечественные острословы шутливо расшифровывали аббревиатуру DKW «Дерево, клей, вода».

15.jpg
Разрез автомобиля марки DKW (модель F7) с кузовом из фанеры. Германия, 1938 год

После войны аналог модели F7 под маркой IFA выпускался в ГДР, пока ее не сменил знаменитый Trabant.

У используемых в те времена для склеивания фанеры клеев животного и растительного происхождения, таких как костный и рыбий, казеин и альбумин, водостойкость была ограниченной. Многочисленные исследования для разработки рецептуры клеев, устойчивых к воде, не давали результата, поэтому требовалось защищать фанеру лаком, наносимым в несколько слоев, иногда даже пять и более. Каждый слой лака необходимо было высушить, что сильно сказывалось на производительности и делало невозможным конвейерное производство. К тому же лаки того времени не обладали высокой атмосферостойкостью. Под действием погодных условий рано или поздно слои лака начинали шелушиться и растрескиваться. В результате фанера, из которой изготавливались детали кузова, под действием воды начинала расслаиваться, что заставило автомобилестроителей отказаться от фанеры в пользу штампованного металла.

Этот отказ стал сильным ударом для фанерной промышленности того времени и сигналом о том, что в производстве фанеры назрела фундаментальная проблема. Отсутствие водостойкого клея, который обеспечивал бы фанере высокую атмосферостойкость, постепенно подорвало доверие к ней и привело к банкротству многих производителей фанеры во время Великой депрессии в США 1929–1933 годов.

Настоящий технологический прорыв в производстве фанеры произошел в 1934 году. Американский инженер-химик из Harbor Plywood Corporation Джеймс Невин предложил для склеивания фанеры использовать водорастворимые альдегидные смолы. Разработанный им водостойкий клей позволил значительно расширить области применения фанеры, сделав ее абсолютно устойчивой к внешним атмосферным воздействиям. Интересно, что продолжались и попытки сделать водостойкие клеи на природной основе, например из рыбной муки, – сырье для подобных клеев производилось в больших объемах, а синтез фенолформальдегидных и других альдегидных смол был довольно новой технологией.

Прогресс в технологии производства фанеры, связанный с изобретением водостойких клеев, был настолько очевидным, что фанеру, изготовленную с использованием этих клеев, стали выпускать в США под отдельной торговой маркой Weldwood. Как следует из рекламных буклетов тех лет, фанера Weldwood годилась для производства сайдинга, рекламных щитов и дорожных знаков, сельскохозяйственных зданий, кузовов грузовиков, прицепов, фасадов магазинов, панелей для подвальных помещений, строительства лодок – словом, во всех областях, где до этого обычная фанера применялась ограниченно.

Изобретение Джеймса Невина дало мощный толчок использованию фанеры в судостроении. Если до появления водостойких клеев из нее в ограниченных количествах изготавливались небольшие каноэ и прогулочные лодки, то с появлением новой технологии фанеру стали применять для производства спасательных шлюпок, катеров, яхт, гоночных лодок и даже боевых судов – десантных, патрульных и торпедных катеров.

Одним из ярких примеров использования фанеры в малоразмерном судостроении были каноэ, которые в 1920-х годах изготавливала американская фирма Haskell. Каноэ были сделаны путем наборки и горячего прессования фанеры в фигурной пресс-форме с использованием альбуминового клея, который был разработан владельцем фирмы Генри Л. Хаскеллом. Каноэ были невероятно легкими – до 27 кг (60 фунтов), очень прочными и долговечными. На рекламном фото видно, что каноэ выдерживает вес семи взрослых мужчин, стоящих на нем. Позже компания Haskell использовала свой опыт работы с фигурным прессованием фанеры в пресс-формах с водостойкими клеями в производстве фанерных самолетов и транспортных средств.

16.jpg
Каноэ, изготовленное из фанеры в компании Haskell Boat Company. США, 1917 год

После вступления во Вторую мировую войну в США возник острый дефицит металлов, особенно алюминия, вызванный повышенным спросом судостроителей и производителей самолетов. Армии и флоту потребовались конструкции боевой техники и учебного оборудования, которые могли быть изготовлены из фанеры. Инвестиции в заводы по выпуску Weldwood сразу начали расти. Фанера стала стратегически важным материалом, почти весь производимый объем уходил на нужды промышленности, поставленной на военные рельсы.

В громадных объемах из фанеры строились суда, активно используемые американцами во время десантных операций на Тихом океане. Во время высадки в Нормандии союзные войска переправлялись через Ла-Манш на судах, построенных в США и Великобритании из фанеры. Только компанией Higgins Boat было построено около 20 тыс. катеров LCVP длиной 36 футов и вместимостью 36 человек.

17.jpg
Десантный катер LCPV фирмы Higgins Boat, построенный из фанеры. США, 1943–1945 годы

Кстати, на одном из построенных из фанеры в годы Второй мировой войны патрульных торпедных катеров PT-109 служил будущий президент Соединенных Штатов Джон Ф. Кеннеди.

В СССР также в больших количествах выпускались аналогичные суда. У одного из серийных образцов торпедного катера проекта 183-А наружная обшивка была изготовлена из арктилита. Этот материал изготавливался из слоев березового шпона, чередующихся со слоями ткани типа миткаля и сеткой из тонкой стальной проволоки. Слои пропитывались или покрывались спиртовым раствором фенолформальдегидной смолы и после просушивания прессовались при высокой температуре. Арктилит хотя и обладал высокой прочностью, большого распространения не получил.

В 1930–1950-х годах фанера широко использовалась в производстве пассажирских и грузовых вагонов, рефрижераторов. Одной только фирмой Pacific Car and Foundry Company за четыре месяца 1941 года было выпущено более 1 тыс. рефрижераторов для перевозки фруктов. Каждые 40 минут за ворота завода выходил новенький рефрижератор, на изготовление которого уходило около 280 м2 фанеры. Использование фанеры позволило значительно упростить сборку, исключив из конструкции дефицитный металл.

18.jpg
Рефрижератор для фруктов производства компании Pacific Car and Foundry Company. США, 1941 год

В США в 1940 годах была разработана и широко применялась фанера, облицованная с одной или двух сторон нержавеющей сталью и получившая товарное название Armorply. Толщина фанеры была 1/4–3/4 дюйма (от 6,5 до 20 мм), толщина стали – 0,0156 дюйма (0,4 мм). Перед облицовыванием фанера пропитывалась антипиренами.

Armorply использовалась для изготовления панелей корпуса легендарного в США скоростного дизель-электропоезда Zephyr, названного «Марк Твен».

19.jpg
Дизель-электропоезд Zephyr с панелями корпуса из материала Armorply. США, 1935 год

В производстве упаковки фанеру начали использовать в начале XX века, чему невольно поспособствовал Эрнест Шеклтон. Знаменитый исследователь Антарктики заказал более 2500 фанерных ящиков для хранения и перевозки провианта и приборов. Шеклтон очень тщательно относился к подготовке экспедиции, и фанера была выбрана им из-за ее прочности и легкости. После экспедиции уцелевшие фанерные ящики использовались для изготовления мебели и даже в качестве переплета книги «Аврора Австралис», написанной Шеклтоном об экспедиции.

Из фанеры изготавливали ящики для оборудования, фруктов, инструмента, чемоданы, корпуса радиоприемников, швейных машинок и т. д.

20.jpg
Изделия из фанеры – корпус радиоаппаратуры, радиоприемник ZENITH S-127, США, 1936 год

21.jpg
Изделия из фанеры – коробки, чемоданы

С распространением стиля модернизм в 1920-х годах архитекторы и дизайнеры начали применять фанеру для изготовления изделий причудливо изогнутой формы. Фанера хорошо подходила для массового производства, а используемая технология символизировала новый век технического прогресса.

В тот период появились изделия, которые и в наше время восхищают изяществом форм, простотой и гениальностью технических и дизайнерских решений.

Вот, например кресло, спроектированное финским архитектором Алваром Аалто. Тонкое гнутое сиденье подвешено между двумя узкими замкнутыми рамами и словно парит в воздухе. Мебель, созданная Аалто, экспортировалась в Великобританию и США, где это революционное дизайнерское решение использования фанеры оказало значительное влияние на других дизайнеров.

22.jpg
Кресло, спроектированное Алваром Аалто. Финляндия, 1932 год

Возможности фанеры наглядно продемонстрировали американские дизайнеры Чарльз и Рэй Эймсы, экспериментировавшие с фанерой во время Второй мировой войны при разработке методов формования сложных изогнутых форм.

23.jpg
Изделия из фанеры – знаменитый стул Рэя Эймса. США, 1950 год

24.jpg
Изделия из фанеры – вешалка Бруно Пауля. Германия, 1930 год

Спроектированный ими стул с трехмерным формованным сиденьем был одним из самых известных стульев второй половины XX века. Стул был скопирован, и миллионы экземпляров появились по всему миру. Выдающийся английский промышленный дизайнер Робин Дей сказал о том времени расцвета дизайнерской мысли: «У каждого дизайнера, которого я знал, была фотография стула Эймса, прикрепленная к чертежной доске».

Справедливости ради надо отметить, что замечательные дизайнеры Чарльз и Рэй Эймсы не были пионерами в использовании гнутоклееной фанеры. Еще в викторианскую эпоху гнутоклееная фанера применялась при изготовлении мебели. Тем не менее они были самыми влиятельными дизайнерами мебели и сумели раскрыть всю красоту природного материала – древесины, придав ей причудливые и вместе с тем лаконичные формы. После их успеха появилась целая плеяда молодых дизайнеров, которые стали использовать фанеру в своих работах.

В строительстве фанера нашла широкое применение только с конца 1930 годов. Из нее изготавливали двери, перегородки, использовали для внутренней отделки жилых помещений. По-настоящему революционный прорыв в применении этого материала в домостроении произошел после появления атмосферостойкой фанеры. Из фанеры в США стали изготавливать не только стены, несущие конструкции и прочие строительные элементы, но и дома целиком.

Строительство подобных недорогих домов процветало в Соединенных Штатах в 1930-х годах, что объяснялось безработицей, невысокими доходами основной части населения и острой нехваткой дешевого жилья в Великую депрессию. Конструкции домов позволяли быстро изготавливать домокомплекты и легко собирать дома. Фанера отлично годилась для стандартных облегченных панельных систем, которые могли быть изготовлены на заводе и собраны на месте.

Лаборатория лесных товаров США (FPL) опубликовала схемы сборки экспериментального дома «Все из фанеры» с использованием стандартных фанерных панелей; его можно было бы производить на заводе, а затем быстро возводить на месте. В 1936 году был построен демонстрационный образец дома в г. Мэдисон, 12 тыс. посетителей шоу стояли в очереди, чтобы увидеть этот дом. Все детали были сделаны на заводе, и семь мужчин собрали дом всего за 21 час.

25.jpg
Использование фанеры в домостроении – полномасштабный быстровозводимый дом, построенный в г. Мэдисон в 1936 году

26.jpg
Использование фанеры в домостроении – разработанное FPL руководство по сборке домов из стандартных фанерных конструкций. США, 1937 год

В ходе умелой рекламной кампании были продемонстрированы все плюсы применения фанеры в строительной отрасли. За довольно короткое время было построено более 1 млн недорогих домов подобного типа, стоимостью от $2 тыс. до $7 тыс. Для сравнения: простенький автомобиль «форд» можно было купить в то время за $800, а престижный «кадиллак» – за $3–3,5 тысячи.

В домостроении фанера использовалась не только в качестве строительного материала. Архитекторы и дизайнеры того времени с ее помощью создавали удивительные по красоте интерьеры и фасады зданий.

Производство фанеры в дореволюционной России и в СССР до начала 1940-х годов
Историю создания фанерной промышленности дореволюционной России обычно представляют следующим образом.

В 1819 году профессор Фишер придумал метод получения облицовочной фанеры с помощью лущения. На изобретенном Фишером станке, который был известен еще как фанерный рубанок, можно было срезать ленту шпона с вращающегося бревна. Нож станка располагался по касательной к годичным кольцам древесины.

Фанера в том виде, в котором мы ее привыкли видеть сейчас, появилась в России позднее, примерно в середине XIX века. В 1881 году изобретатель и конструктор О. С. Костович разработал технологию производства трех- и многослойной фанеры, которую назвал арборитом, и конструкции машин для лущения шпона и склейки листов «клеем-цементом», изобретенным им же.

В 1880-х годах О. С. Костович оборудовал небольшую фабрику «Арборит» под Петербургом. Основной продукцией этого предприятия, на котором трудились всего 40 рабочих, были самые разные изделия из арборита: бочки для вина и керосина, ящики, сундуки, чемоданы, строительные детали и даже фанерные разборные домики. В опытном порядке в небольших количествах изготовлялись изделия из фанерных труб: лестницы, рангоуты парусных судов и т. д.

В 1906 году г-н Костович запатентовал технологию производства арборита в США.

В 1877 году столяр Александр Лютер и купец Маркел Макаров в 1885 году впервые в России наладили выпуск мебели из фанеры, которая пользовалась спросом не только в России, но и за ее пределами. В 1890 году эта мебель была удостоена золотой медали на Международной выставке в Мадриде, а через шесть лет на Нижегородской ярмарке мебель фабрики Лютера была удостоена большой золотой медали. После того как был запатентован изобретенный химиком фирмы О. Паулсеном водостойкий клей, продукция, выпускавшаяся этой фабрикой, неизменно пользовалась высоким спросом на российском и международном рынке.

27.jpg
Мебель фабрики А. М. Лютера. Сиденье и спинки из цельного листа гнутоклееной фанеры. Россия, 1890 год

Первые заводы по производству клееной листовой фанеры были построены в 1894 году в Петербурге, а в 1896 году – вблизи Казани (Зеленодольский завод). С того времени производство клееной фанеры стало быстро развиваться, и к началу войны 1914 года в России насчитывалось 48 заводов, производивших 258,5 тыс. м3 фанеры в год.

Это были небольшие заводы, изготавливающие фанеру так называемым сырым способом клейки. Никакой механизации на них не было и в помине. Используемое оборудование даже для тех лет было крайне примитивным. У лущильных станков была ручная подача суппорта, прессы оснащались ручным гидравлическим насосом. Кряжи распиливали ручной пилой на чураки, которые рабочие переносили к станку на плечах. Клей на листы шпона наносился кистью или щеткой, а листы готовой фанеры обрезались ручной ножовкой.

После Гражданской войны в стране осталось только 28 фанерных предприятий, причем большая часть их была разрушена, 16 частично действовавших заводов вырабатывали всего 21,5 тыс. м3 фанеры в год. В 1922 году фанерные заводы, бездействовавшие до этого, были переданы Фанерному тресту, организованному Высшим Советом народного хозяйства. С того момента и началось восстановление, вернее, создание советской фанерной промышленности. С 1922 года по 1928 год были восстановлены и пущены почти все фанерные заводы, работавшие до революции.

Одновременно с борьбой за увеличение выпуска продукции была проделана значительная работа по повышению качества фанеры; в те годы начался перевод заводов на новый способ – сухую склейку; было положено начало производству специальной фанеры для авиастроения, а также сделаны первые попытки выпуска фасонной фанеры.

К концу второй пятилетки число фанерных заводов выросло до тридцати шести, выпуск фанеры был доведен до 672,3 тыс. м3. За годы второй пятилетки завод «Пролетарская свобода» освоил выпуск большинства видов фанерного оборудования, что можно считать крупным достижением советской промышленности. В СССР появились свои лущильные станки высокого качества, приводные ножницы, кромкофуговальные, ребросклеивающие, обрезные и прирезные станки, дробилки для отходов, дыхательные прессы, роликовые сушилки. Фанерная промышленность была избавлена от импортозависимости.

Большой вклад в становление производства фанеры внесла созданная в то время центральная лаборатория Фанеротреста (позднее Центральный научно-исследовательский институт фанеры – ЦНИИФ, единственный в Европе НИИ фанерной промышленности). Сотрудниками этого учреждения была разработана технологическая документация по всем основным процессам производства фанеры. Наконец, была создана широкая сеть оснащенных заводских лабораторий, что позволило наладить систематический контроль технологии производства и проводить анализ клеевых материалов и качества фанеры.

Изучая историю фанеры, невольно задумываешься: есть ли будущее у этого материала? Или синтетические пластики, ДСтП, плиты OSB и MDF в конце концов вытеснят фанеру из нашей жизни? Думаю, что в обозримом будущем этого не произойдет. Ведь фанера – это та же древесина, лишь слегка усовершенствованная человеком. С ее притягательной живой красотой и внутренней теплотой не способен поспорить ни один самый современный синтетический материал.
Александр ФИЛИППОВИЧ
Источник: lesprominform.ru
 

Комментарии

#2
ОТ ПОСЛЕВОЕННЫХ ЛЕТ ДО НАШЕГО ВРЕМЕНИ

Эпохой фанеры называли первые послевоенные годы в США. С окончанием военных действий в 1945 году экономика этой страны постепенно становилась на мирные рельсы. 1950–1960-е годы стали для производителей фанеры в Канаде и США периодом процветания. Недорогого сырья было в избытке, а средний диаметр сосны Дугласа, из которой в основном производилась фанера, превышал 73,66 см. Фанерные заводы росли как грибы.

С начала 1960-х и до начала 1980-х годов в США было построено около 70 фанерных заводов. Производители оборудования просто не успевали за растущей потребностью в лущильных станках, прессах, сушилках. Одна только компания CОЕ поставила около 125 лущильных станков и 175 сушилок для удовлетворения потребностей отрасли.

Производители фанеры старались убедить строителей, инженеров и архитекторов использовать фанеру вместо пиломатериалов. Этот материал рекламировался в журналах. Были распространены пособия по использованию фанеры в строительстве. Для привлечения потенциальных потребителей разрабатывались разные виды фанеры. Громадными тиражами издавались книги с подробными планами кухонных шкафов, книжных полок, кроватей, садовой мебели и прочих изделий из этого материала. Фанера пропагандировалась как идеальный материал для строительства парусных судов, прогулочных катеров и лодок.

1.jpg
Лущение шпона на заводе по производству фанеры 1950-е годы (США)

Под давлением производителей государственные регулирующие органы и строительные инспекции США и Канады включили фанеру в нормативные строительные документы. Казалось, ничто не угрожает стремительному росту объемов производства фанеры из года в год. Первый тревожный звонок для производителей прозвучал в начале 1960-х. Ситуация с лесными ресурсами в США стала меняться к худшему. Интенсивные лесозаготовки привели к тому, что с 1962 года объемы заготовок сырья большого диаметра стали неуклонно сокращаться, росла его стоимость. Только с 1962 по 1982 год фанерный кряж подорожал почти в пять раз.

2.jpg
Заголовок статьи в американском журнале о достоинствах и недостатках фанеры и OSB, изображавший фанеру и плиту OSB в виде спортсменов, сошедшихся в боксерском поединке, 2005 год

Но самый ощутимый удар по фанерной промышленности нанесло появление на рынке плит OSB. Они были запатентованы в 1965 году, а в 1970-е годы началось их промышленное производство. Сначала фанера и плиты OSB конкурировали за долю рынка. Противостояние было жестким, как на боксерском ринге.

В 1980-е годы плиты OSB стали использоваться для устройства стен и крыш. Производители фанеры старалась изо всех сил отбиваться, и фанера все еще применялась для устройства полов, но конкурировать с плитами OSB, которые были дешевле, оказалось сложно. Тем не менее в ряде случаев фанера отвоевывала утраченные позиции. Так, после того как в 1992 году ураган Эндрю пронесся над Южной Флоридой, оставив более 250 тыс. человек без крова и причинив штату почти $30 млрд ущерба, Совет комиссаров округа Майами-Дейд запретил использование плит OSB в качестве материала для обшивки крыши.

В 2000 году объем производства плит OSB незначительно превысил объем производства фанеры. В настоящее время доля плит OSB в общем объеме выпуска плитных материалов в США достигла 75%.

Несмотря на то что плиты OSB доминируют на рынке строительных материалов, многие подрядчики и строители остались верными фанере. Возможно, потому, что она все еще воспринимается как более высококачественный материал. Кроме того, у фанеры текстура натуральной древесины и она как нельзя лучше подходит для индивидуального домостроения.

Конкуренция плит OSB подстегнула производителей фанеры во всем мире к поиску новых технологий, клеев, сфер применения фанеры, разработке нового оборудования и автоматизации технологического процесса. Если в целом технологический процесс производства фанеры остался неизменным, то в плане оборудования для ее производства в конце 1970-х годов был достигнут очевидный прогресс. Фирма СОЕ, ведущий на то время производитель оборудования в США и мире, разработала лущильные станки, в которых поддерживающие ролики были приводными (бесшпиндельный лущильный станок J.F. McCarroll, США, запатентованный еще в 1934 году, был чрезвычайно сложным, одних только поддерживающих роликов с цепным приводом в нем было пять). Позже вместо прижимной линейки с нажимной гранью в станках этой фирмы стал использоваться приводной обжимной рифленый ролик. Такое техническое решение позволило лущить довольно мягкую древесину, не опасаясь провертышей, так как усилие вращения передавалось на чурак не только шпинделями станка, но и обжимным и поддерживающими роликами. Также специалисты СОЕ сконструировали компьютеризированное Х–У центровочно-загрузочное устройство, систему гидравлического привода суппорта.

3.jpg
4.jpg
Фанера с тисненым резиновым покрытием и фанера со звукоизолирующим и виброгасящим слоем

Середину 1970-х годов можно считать началом компьютерной эры в производстве фанеры. Фирма СОЕ разработала свой первый компьютеризированный лущильный станок в 1978 году. Использование достижений научно-технического прогресса позволило повысить полезный выход и производительность лущильных станков более чем на 35%. Несколько позже к гонке технических достижений в области оборудования для производства присоединились финская Raute, японские Uroko, Meinan и другие.

Новый качественный рывок в разработке лущильных станков произошел в 1980-е годы, когда японские фирмы Uroko и Meinan запатентовали и стали производить станки для бесшпиндельного лущения. Конструкция этого оборудования позволила сократить диаметр карандаша до 35 мм и за счет этого повысить полезный выход шпона. Кроме лущильных станков, было значительно усовершенствовано и другое технологическое оборудование. На смену клеевым вальцам пришли сложные высокопроизводительные линии сборки пакетов с нанесением клея методом налива или распыления.

Росла и этажность горячих прессов. Появились 30-, 40- и даже 50-этажные прессы. Дальнейшее увеличение числа этажей ограничивалось необходимостью строить высокие производственные корпуса и делать глубокие приямки. Японская фирма Taihei пошла по иному пути и выпускает уникальные горизонтальные 200-этажные фанерные прессы.

5.jpg
Горизонтальный 200-этажный фанерный пресс фирмы Taihei (Япония)

В последнее время на европейских и американских фанерных заводах наметилась тенденция к снижению производственных издержек за счет автоматизации и роботизации производства. Роботы заменяют человека там, где это еще совсем недавно казалось невозможным – на участках сортировки и починки шпона и фанеры. Мало того, разрабатываются и успешно реализуются проекты фанерных заводов, на которых участие человека вообще сведено к нулю. Межоперационная логистика вместо вилочных погрузчиков осуществляется специальной конвейерной системой. Лидером здесь является испанская Biele.

В создании клеев для фанеры прогресс оказался не таким очевидным, как в техническом перевооружении. В конце 1970-х годов казалось, что с развитием химии полимеров водорастворимые карбамидо- и фенолоформальдегидные клеи рано или поздно будут вытеснены более совершенными клеями, например на основе изоцианатов. Однако этого не произошло. По соотношению «цена – качество» карбамидо- и фенолоформальдегидные клеи остаются вне конкуренции. Дело в том, что карбамид, фенол и формальдегид – самые дешевые из массово производимых химических реагентов.

Сейчас все чаще для приготовления клеевых составов (КС) используются смолы, фенолы и другие компоненты природного происхождения. Работы в этой области проводились и ранее, но дальше экспериментальных разработок и опытного применения дело не шло, и только сейчас смолы производятся в промышленных масштабах. Использование природных фенолов позволяет заменить нефтяные фенолы возобновляемыми реагентами. Фирма UPM (Финляндия) освоила синтез лигноформальдегидных смол BioBond на основе природного лигнина, получаемого в качестве побочного продукта при варке целлюлозы.

Во многих странах в последнее время проводятся исследования по созданию водостойких клеев на основе природных компонентов. И если раньше этим занимались в развивающихся странах, испытывающих дефицит химического сырья (Вьетнаме, Индии, Пакистане и др.), то сейчас и в США работают над созданием водостойких клеев на основе соевой муки. Происходит своеобразный возврат к технологиям начала прошлого века, что вызвано не столько соображениями экологии, сколько ростом цен на фенол и формалин.

6.jpg
«Стул мечты» Tadao Ando, выклеенный из шпона (Япония)

Для повышения конкурентоспособности фанеры продолжаются разработки ее специальных видов для разных сфер применения, превосходящие другие плитные материалы на основе древесины, такие как плиты OSB и ДСтП. По самым скромным подсчетам, разработано более 200 видов фанеры. Большинство их было запатентовано еще в первой половине XX века.

Фанера с самого начала прошлого века успешно применяется в автомобилестроении. Если и был период, когда по ряду причин фанера несколько сдала свои позиции в этой отрасли, то в последнее время, благодаря достижениям в технологии производства, она вновь стала востребованным материалом.

Фирма Metsa (Финляндия) производит большой ассортимент фанеры для автомобилестроения разных форматов, толщины и с разными характеристиками. Для автобусов финны разработали специальную огнестойкую фанеру Sonex со звукоизолирующим слоем из резины толщиной 2–3 мм. Помимо высокой прочности, легкости, огнестойкости и долговечности, эта фанера отличается прекрасными звукоизолирующими и виброгасящими показателями, что позволяет значительно снизить уровень шума в пассажирском салоне и кабине водителя без использования дополнительной звукоизолирующей обработки кузова.

Для изготовления полов трейлеров та же фирма выпускает высокопрочную ламинированную фанеру формата до 6000×2200 мм и толщиной от 15 до 27 мм, а также фанеру с тисненым резиновым покрытием.

Голландская фирма XXTrail изготавливает с использованием ламинированной фанеры небольшие трейлеры для перевозки лошадей. В названии модели, например, Jade Plywood, фигурирует материал, из которого они изготовлены: Plywood (фанера).

7.jpg
Трейлер производства XXTrail Jade Plywood для перевозки лошадей, 2011 года выпуска (Нидерланды)

Для автомобилестроения выпускается фанера, комбинированная с листами стеклопластика, металлизированная алюминием и сталью, покрытая листовыми пластиками ПВХ, ПНД, ПВД, HPL самых разных цветов и текстур.

Если до 1940-х годов использованию фанеры в изготовлении мебели не было альтернативы, то с началом промышленного производства ДСтП в 1950-е годы фанера постепенно стала сдавать позиции в производстве массовой, недорогой мебели. Однако она по-прежнему остается любимым материалом дизайнеров мебели, которые создают из нее настоящие шедевры.

Эксклюзивная авторская мебель из фанеры изготавливается в единичных экземплярах и стоит довольно дорого.

Фанера как нельзя лучше подходит для изготовления детской мебели, здесь ДСтП ей не конкурент. Только из фанеры можно изготовить легкую, прочную, экологически безопасную и одновременно красивую мебель.

Очень интересную детскую мебель из этого материала производит в России семейная компания Playply, основанная в 2013 году дизайнером Андреем Анисимовым и архитектором Марией Анисимовой-Карасик.

8.jpg
9.jpg
Детская мебель Playply (Россия), серия детской мебели Allison Holden (США)

Мебель Playply совмещает в себе минимализм и многофункциональность: ребенок может с комфортом отдыхать, хранить вещи, придумывать и разыгрывать истории приключений, не ограничивая свою потребность в движении. Оригинальные решения для детской комнаты раскрывают игровой потенциал пространства. Наравне с комфортом и безопасностью ребенка уделяется большое внимание внешнему виду мебели. Выверенные дизайнерские решения позволяют развивать у ребенка чувство прекрасного.

Американский дизайнер Эллисон Холден разработала серию детской мебели, предназначенной для стимулирования творческих способностей ребенка и игры. Серия включает плательный шкаф, стул и стол на колесах и неразъемный стол. Все части мебели изготовлены из березовой фанеры и могут быть легко собраны без инструментов.

Фанера нашла и не совсем обычное применение. Британский дизайнер Питер Рольф больше 10 лет работает с этим материалом. Начинал Питер с создания традиционной мебели для жилых помещений и офисов, шкатулок, потом решил попробовать совместить мебель со скульптурой. Современные технологии обработки материала, оборудование позволяют, что называется, разгуляться творческой мысли. На сайте дизайнера можно увидеть не только скульптурную мебель, но и интересные столы, стулья, комоды, шкатулки и прочие вещи. Это настоящий эксклюзив.

10.jpg
11.jpg
Скульптурные комоды и шкатулки Питера Рольфа (Великобритания)

Итальянская студия дизайна MammaFotogramma разработала и запатентовала инновационный пластичный материал Woodskin (пер. с англ. – древесная кожа) с трехслойной конструкцией. Внутренний слой из специальной гибкой ткани оклеен фанерными треугольниками со скошенными гранями. Конструкция обладает удивительной гибкостью, что позволяет делать из Woodskin предметы и объекты интерьера довольно сложной формы. Причем эту форму можно постоянно менять, а форма и размеры треугольников Woodskin могут быть любыми. В конце 1950-х – начале 1960 годов произошел настоящий бум использования фанеры – этого легкого, простого в обработке, не требующего сложных инструментов, прощающего ошибки начинающим мастерам материала – для изготовления самых разнообразных поделок в том числе в домашних условиях.

12.jpg
Использование Woodskin в оформлении магазина одежды в Милане

С созданием оборудования для лазерной резки появилась возможность изготавливать из фанеры необычные по функциональному назначению предметы мебели. Дизайнеры, словно соревнуясь, проектируют мебель, детали которой вырезаны лучом лазера из листа фанеры.

Появилось множество фирм, разрабатывающих оригинальные чертежи изделий для изготовления их деталей на станках с ЧПУ. Можно за небольшую плату загрузить с сайта разработчика понравившуюся модель, сделать заказ онлайн, и фирма, специализирующаяся на лазерной резке фанеры, выполнит нужные заготовки.

13.jpg
Образец чертежа стула из фанеры для изготовления методом лазерной резки

В малотоннажном судостроении пик использования фанеры пришелся на начало 1960-х годов. По стоимости простейшие фанерные лодки были доступны для американского среднего класса. Школьные учителя и каменщики, бухгалтеры и таксисты могли себе позволить купить лодку длиной 8,5 м, оснащенную мотором и всем необходимым, всего за $6995. Оборотистые предприниматели начали в больших объемах производить из фанеры прогулочные катера, яхты, рыбацкие лодки.

Нередко в погоне за прибылью нарушались элементарные технологические требования защиты фанеры от действия воды. Поэтому большинство построенных в те времена судов не продержались на воде и десяти лет, почти все они сгнили и развалились. На смену фанере в малотоннажном судостроении пришел стеклопластик. Однако не все лодки, построенные в те годы, постигла печальная участь. Уцелевшие стали объектом мечтаний коллекционеров, стоимость хорошо отреставрированных экземпляров доходит до семизначных сумм. В 1960-е годы лодки из фанеры выпускались не только на заводах. Производители этого материала, стремясь стимулировать спрос на свою продукцию, финансировали выпуск громадными тиражами печатных пособий с подробными чертежами для начинающих судостроителей. Выпускались и наборы деталей, так называемые кит-комплекты из фанеры для строительства лодок и даже гоночных скутеров. Интересно, что подобные издания пользуются спросом и в наши дни. Книга Л. Глена была переиздана несколько раз, в том числе выпущена на DVD. Казалось бы, стеклопластик и алюминий полностью вытеснят фанеру из судостроения, особенно там, где требуются высокая прочность и надежность, например в создании океанских яхт. Конечно, фанера успешно используется для производства мебели или декоративных панелей судов, но изготовить из нее корпус яхты, способный противостоять буйным силам природы... Оказывается, это возможно.

14.jpg
Обложка книги Л. Глена «Строительство лодок из фанеры», переизданной в 1989 году

Французская фирма RM Yachts производит великолепные океанские яхты из фанеры. Им присвоен рейтинг А ЕС (CE Class A), и предназначены они для плавания в любых условиях и во всех водах.

Владелец фирмы Марк Ломбард утверждает, что фанера – идеальный материал для изготовления яхт, поскольку может впитывать эпоксидную смолу. Сочетание фанеры и эпоксидной смолы позволяет создать очень прочный и долговечный корпус. Яхты изготавливаются только вручную. Естественно, их стоимость выше, чем сделанных из стеклопластика. Но RM Yachts, безусловно, эксклюзивный бренд, поэтому лодки действительно стоят этих денег.

Фанера в судостроении используется в качестве звукоизолирующего и утепляющего материала. У выпускаемой итальянской фирмой Bellotti под торговой маркой Lariphon фанеры лицевые слои из высокопрочной древесины породы окуме, а между ними резиновая прослойка. Ассортимент Bellotti насчитывает около 40 видов фанеры для судостроения: палубная фанера, фанера с наружными слоями из ценных пород древесины для отделки кают и изготовления судовой мебели, звуко- и теплоизолирующая фанера.

15.jpg
Отреставрированная лодка из фанеры производства компании Chris Craft 1956 года выпуска (США)

16.jpg
Яхта производства RM Yachts (Франция)

17.jpg
Корпус яхты из фанеры в процессе строительства на стапеле

С появлением плит OSB многие решили, что фанера в строительстве себя исчерпала. Однако оказалось, что плиты OSB пригодны в основном для производства утилитарных строительных конструкций и только фанера в силу своих прочностных характеристик и возможности принимать, по сути, любую форму по-прежнему остается материалом, вдохновляющим архитекторов на создание шедевров деревянного зодчества, многие из которых были отмечены престижными наградами и премиями в архитектуре.

Павильон Endesa, сделанный почти целиком из фанеры, был частью экспозиции Smart City Expo 2012 в Барселоне (Испания). Павильон разработан Институтом передовой архитектуры Каталонии как энергосберегающее здание, на крыше которого установлены солнечные батареи. Новаторство форм здания и выбранный для его постройки материал привлекали к павильону внимание посетителей выставки и прессы.

18.jpg
Павильон Endesa из фанеры на Smart City Expo 2012 в Барселоне (Испания)

Классическим примером дизайнерского подхода к использованию фанеры в домостроении стал трехэтажный дом XS house, спроектированный и построенный в Бостоне (США) архитекторами компании UNI. Он считается одним из самых необычных домов в мире, иногда его называют «дом из фанерных ящиков».

19.jpg
20.jpg
Внешний вид и интерьер «дома из фанерных ящиков», Бостон (США)

21.jpg
22.jpg
Интерьеры квартиры и мебельного магазина, ставшие победителями престижных архитектурных выставок

При первом взгляде на это сооружение кажется, что архитектор просто поставил друг на друга три большие фанерные коробки размером 4,88×6,70 м, причем довольно небрежно. На самом деле это продуманная конструкция: три этажа дома, три прямоугольные комнаты как бы нанизаны на ось и соединены внутренней лестницей. Свет проникает сквозь потолочные окна в углах коробок, вот для чего архитектор сдвинул их «винтом». Треугольные окна в потолке не только обеспечивают освещение, но и позволяют обозревать небеса в разное время суток. Интерьер помещений тоже отделан фанерой и лаконичен, как и экстерьер. Впрочем, это кажущаяся простота. В отделке дома также использованы мрамор и дуб.

Фанеру в дизайне интерьера квартиры для своей семьи использовал архитектор Джейсон Гибни. Минимализм дизайнерского решения был высоко оценен на международной выставке Houses Awards в 2011 году. Совсем недавно полностью изготовленный из фанеры интерьер павильона офисной мебели Herman Miller в Сингапурском мебельном магазине Xtra завоевал титул лучшего мирового интерьера года на престижной выставке Inside festival 2017.

23.jpg
24.jpg
Шпунтованная фанера и ее сборка

Трудно перечислить все виды фанеры для строительства, выпускаемой в мире. Так, для наружной отделки зданий в США производят сайдинг из фанеры, которую облицовывают мраморной крошкой и разными пластиками, изготавливают шипованную фанеру для соединения «паз – гребень». Для устройства «теплого пола» выпускают фанеру с фрезерованными под нагревательные элементы пазами, а также фанеру с впрессованными в нее пленочными нагревательными элементами. И так далее...

Рассматривая перспективы производства и использования фанеры в мире, можно отметить, что по спросу на нее североамериканский регион по-прежнему занимает доминирующее положение на рынке, что объясняется высоким потреблением в строительном секторе. За Северной Америкой следует Европа. Однако самый высокий рост спроса демонстрирует Азиатско-Тихоокеанский регион. В Китае, Индии и Японии наблюдаются высокие темпы жилищного строительства, что в значительной степени стимулирует спрос на фанеру.

Страны, богатые лесными ресурсами (Индия, Бразилия и страны Юго-Восточной Азии), в ближайшем будущем могут стать ключевыми поставщиками фанеры на мировой рынок. Леса Индии с их разнообразием лиственных, хвойных, тропических и вечнозеленых пород могут стать важным ресурсом для деревообрабатывающей промышленности. Кроме того, ожидается, что в ближайшее время в результате повышения доходов населения Индии растущий спрос на фанеру сделает эту страну серьезным потребителем этого материала.

Повышение строительной активности во всем мире и растущее применение фанеры в дизайне интерьера, особенно в дорогостоящих жилых помещениях, наряду с развитием мебельной промышленности, как ожидается, будут стимулировать и активность на мировом рынке фанеры в течение нескольких лет. По разным оценкам, этот рынок должен вырасти в среднем на 9,3% в следующем десятилетии.

Итак, фанера останется востребованным материалом XXI века: прочным, надежным, красивым и, что немаловажно, материалом, сырье, для производства которого при разумном использовании будет у человечества всегда.

Александр ФИЛИППОВИЧ
Источник: lesprominform.ru